fournisseur de pièces automobiles en fibre de carbone

Lors de la fabrication pièces en fibre de carbone de forme spéciale pour automobiles , comment contrôler avec précision la direction et l'ordre du saut de préreg des fibres de carbone pour répondre aux exigences de résistance et de performance de différentes parties des pièces de forme spéciale? ​

I. Large application de Pièces de forme spéciale dans l'industrie automobile en fibre de carbone ​

Dans la structure complexe de l'industrie automobile, les pièces en fibre de carbone de forme spéciale sont comme des engrenages de précision, largement et profondément intégrés dans plusieurs composants clés, jouant un rôle irremplaçable. ​
(I) revêtements corporels
En tant que partie de présentation directe de l'apparence de la voiture, le choix du matériau pour le couverture du corps affecte non seulement le poids global du véhicule, mais a également un impact profond sur la texture d'apparence et les performances aérodynamiques. Les revêtements corporels en fibre de carbone produits par les nouveaux matériaux Dongli donnent un jeu complet aux avantages des matériaux en fibre de carbone, réduisant considérablement le poids tout en améliorant l'apparition du véhicule. Son processus de fabrication unique donne aux revêtements corporels une excellente planéité et une brillance de surface, ajoutant un sentiment de technologie et de modernité à l'apparence du véhicule. Et en optimisant la conception aérodynamique, le coefficient de traînée est effectivement réduit, améliorant ainsi la gamme de croisière du véhicule et entraînant la stabilité.
(Ii) parties structurelles du châssis
Les pièces structurelles du châssis sont le "squelette" de la voiture, et leur rigidité et leur stabilité déterminent directement les performances de manipulation du véhicule. Les pièces structurelles de châssis de forme spéciale en fibre de carbone développées et fabriquées par les nouveaux matériaux Dongli améliorent considérablement la rigidité globale du châssis et réduisent efficacement les vibrations et la déformation du véhicule pendant la conduite. Cela apporte non seulement une expérience de conduite plus lisse et plus précise au conducteur, mais améliore également la sécurité du véhicule dans des conditions de conduite à grande vitesse et de routes complexes.
(Iii) parties intérieures
Dans le domaine des intérieurs automobiles, les produits en fibre de carbone créent une atmosphère unique pour l'espace intérieur. D'une part, les caractéristiques légères de la fibre de carbone aident à réduire davantage le poids de la carrosserie et à améliorer les performances globales du véhicule; D'un autre côté, sa texture et sa texture uniques peuvent ajouter un sentiment de technologie et de luxe à l'intérieur de la voiture. L'application de produits en fibre de carbone dans des pièces intérieures telles que la console centrale et les sièges améliore non seulement la qualité de l'intérieur, mais apporte également une expérience de conduite plus confortable et personnalisée aux passagers.

Ii La position centrale de contrôle précis de la superposition préimpression

Dans la chaîne de processus complexe des pièces de forme spéciale dans l'industrie automobile en fibre de carbone, un contrôle précis de la direction et de l'ordre de la braquage de la fibre de carbone est sans aucun doute le lien le plus critique, tout comme le cœur du corps humain, jouant un rôle décisif. En tant que matériau en tissu en fibre de carbone ou en arrangement unidirectionnel en fibre et en imprégnation et durcissement de la résine, la méthode de pliage de la préamen de la fibre de carbone est comme la méthode d'empilement en brique et en pierre dans la construction, qui détermine directement les performances des pièces finales en forme spéciale. ​

(I) base principale
La raison pour laquelle la fibre de carbone a des caractéristiques à haute résistance réside dans sa microstructure unique. Chaque filament de fibre de carbone est comme une "barbe à barres" à haute résistance dans le monde microscopique, avec une résistance axiale extrêmement élevée. Lorsque ces filaments en fibre de carbone sont disposés dans l'ordre dans une direction spécifique et étroitement liés par la résine, c'est comme verser d'innombrables "rebars" à haute résistance dans un tout avec du béton, formant un matériau composite avec des propriétés mécaniques spécifiques. Dans l'utilisation réelle des pièces de forme spéciale, les types et les tailles des contraintes supportés par différentes parties varient considérablement. Prenant l'exemple du corps de la voiture, certaines parties de la carrosserie, comme le cadre de la porte, peuvent être principalement soumises à un stress de traction dans une utilisation quotidienne car la porte sera tirée lorsqu'elle sera ouverte et fermée; tandis que la partie du toit peut être soumise à un stress de flexion dans des cas extrêmes tels que le véhicule roulant. Afin de faire en sorte que les pièces de forme spéciale aient la résistance et les performances correspondantes dans chaque partie pour faire face à différentes contraintes, la direction et la séquence de la séquence de fibre de carbone doivent être conçues avec précision en fonction de la distribution détaillée des contraintes. ​

(Ii) processus de fonctionnement réel
Analyse et conception structurelles
Avant d'entrer officiellement sur la phase de fabrication, les conditions d'utilisation des pièces de forme spéciale sont d'abord simulées et analysées de manière complète et détaillée à l'aide de logiciels informatiques avancés. Ce processus est comme un "véritable exercice de combat" pour les parties de forme spéciale dans le monde virtuel. Grâce à la simulation, les ingénieurs peuvent comprendre clairement et intuitivement la répartition des contraintes des pièces de forme spéciale dans diverses conditions de contrainte complexes. Grâce à la simulation CAE, on peut voir avec précision quelles parties d'une partie de forme spéciale du châssis de voiture seront soumises à une plus grande contrainte de cisaillement et quelles pièces seront affectées par la contrainte de traction lors de la freinage soudainement. Sur la base de ces résultats de simulation, les ingénieurs peuvent déterminer la direction des fibres et le nombre de plis requis pour chaque partie. Pour les pièces qui sont soumises à une forte contrainte de traction, tout comme la construction d'un pont qui doit résister à d'énormes forces de traction, il peut être nécessaire de poser la direction des fibres de la fibre de carbone en avant dans la direction de la force de traction et d'augmenter de manière appropriée l'épaisseur de la couche pour améliorer la résistance à la traction de la pièce. De cette façon, le schéma de superposition préimprégné le plus approprié est adapté à chaque pièce de forme spéciale pour garantir que le produit répond aux exigences strictes de résistance et de performance tout en réduisant le poids autant que possible, améliorant l'utilisation des matériaux et la réduction des coûts de production. ​

Opération de superposition
Une fois que le schéma de superposition soigneusement conçu est déterminé, il pénètre dans l'étape de l'opération de superposition réelle. Cette étape nécessite une précision et un contrôle de qualité extrêmement élevés, tout comme effectuer une opération délicate dans le monde microscopique. Les travailleurs doivent déposer soigneusement la couche préimprégnée en fibre de carbone par couche sur le moule en stricte conformément aux exigences de conception. Pendant le processus de pose, la direction de chaque couche de préreg doit être précise, l'écart ne peut pas dépasser le moindre et l'ajustement entre les couches doit être serré et il ne doit pas y avoir de bulles ou de lacunes. Même une petite bulle peut être comme une "bombe à temps" dans le bâtiment, provoquant de graves problèmes de qualité dans l'utilisation ultérieure de la partie de forme spéciale. Pendant l'opération, les travailleurs expérimentés utiliseront habilement des outils spéciaux tels que des rouleaux pour compacter soigneusement chaque couche de préreg, tout comme un masseur massant soigneusement chaque muscle, pour éliminer complètement l'air entre les couches afin que les préregs puissent être entièrement liés pour former un ensemble serré. En outre, la société a également introduit un équipement de détection optique avancé, qui est comme un «œil» passionné pour surveiller la direction de pose et la qualité du préreg en temps réel pendant le processus de pose. Une fois que tout problème est trouvé, comme la direction d'une couche de préprég, ou de minuscules bulles apparaissent entre les couches, le système de détection peut immédiatement sonner une alarme, et les travailleurs peuvent effectuer des ajustements à temps pour s'assurer que la qualité de pose est toujours à un niveau élevé. ​

Séquence de couche
La séquence de pose joue également un rôle vital dans tout le processus de pose de préimpression. C'est comme l'ordre des notes dans un magnifique morceau de musique. Différentes arrangements produiront des effets complètement différents. Les préimprégènes avec différentes propriétés peuvent devoir être déposés dans un ordre spécifique pour obtenir la meilleure combinaison de performances. Par exemple, lors de la fabrication de pièces de forme spéciale avec des formes incurvées complexes, il peut être nécessaire de poser une couche de préreg avec une flexibilité plus élevée. Cette couche de préprég est comme un "coussin" doux, qui peut mieux s'adapter à la forme de surface incurvée complexe des pièces de forme spéciale et poser une bonne base pour les travaux de pose ultérieurs. Ensuite, un préreg de résistance plus élevé est posé dessus pour répondre aux exigences de résistance des pièces de forme spéciale dans cette partie. Chaque produit développé par l'entreprise a été soigneusement conçu et rigoureusement testé. De la conception initiale à la moulure finale du produit, chaque lien a été examinée à plusieurs reprises. De cette façon, il est assuré que la séquence de pli peut maximiser les avantages de la performance du préimprécissement en fibre de carbone et répondre aux exigences strictes de l'industrie automobile pour une performance élevée des pièces de forme spéciale. ​

Durcissement et moulage
Une fois le pli terminé, l'étape de durcissement et de moulage suivra. Cette étape est l'étape clé pour transformer le préreg en fibre de carbone posé en une partie de forme spéciale en fibre de carbone avec une forme et des performances spécifiques, tout comme transformer un morceau d'argile mou en une céramique dure grâce à un tir à haute température. À ce stade, plusieurs paramètres clés tels que la température, la pression et le temps doivent être contrôlés avec précision. Un léger écart dans n'importe quel paramètre peut avoir un impact significatif sur la qualité du produit. Prenons l'exemple du processus de moulage d'autoclave. Il s'agit d'un processus largement utilisé dans la moulure des matériaux composites en fibre de carbone. Tout d'abord, placez soigneusement le moule avec un préreg dans l'autoclave, puis fonctionnez-le dans un état de vide en fonction des courbes de chauffage, d'isolation et de refroidissement spécifiques prédéfinies en contrôlant avec précision la température et la pression dans l'autoclave. Pendant le processus de chauffage, la température doit augmenter lentement de sorte que la résine dans le préreg peut se ramollir et s'écouler uniformément et infiltrer complètement les filaments de fibre de carbone; Pendant le stade d'isolation, la température et la pression doivent être maintenues stables pour permettre une réaction chimique suffisante entre la résine et la fibre de carbone pour former une forte liaison; Pendant le stade de refroidissement, la vitesse de refroidissement doit également être contrôlée pour éviter les défauts tels que les fissures du produit en raison de changements de température rapides. Grâce à ce contrôle précis, le préreg est durci et formé dans un environnement de température et de pression uniforme, et enfin une partie de forme spéciale en fibre de carbone avec une qualité de surface élevée et une structure interne dense est produite, qui répond aux exigences presque strictes de l'industrie automobile pour la qualité du produit. ​

Iii. Inspection de qualité tout au long du processus

(I) Détection des défauts internes
Afin d'assurer l'intégrité de la structure interne du produit, les nouveaux matériaux Dongli utilisent une technologie de détection ultrasonique pour détecter les défauts à l'intérieur du produit. Les ondes à ultrasons sont comme une paire de "yeux de perspective" qui peuvent pénétrer des objets. Lorsque les ondes à ultrasons se propagent à l'intérieur des pièces de forme spéciale en fibre de carbone, si elles rencontrent des défauts tels que des bulles et la délamination, le chemin de propagation et l'énergie des ondes ultrasoniques changent. En détectant ces changements, il est possible de découvrir avec précision s'il y a des défauts à l'intérieur du produit et l'emplacement et la taille des défauts. Cette technologie de détection peut effectuer une inspection complète de l'intérieur du produit sans détruire le produit, offrant une forte garantie de la qualité du produit. ​
(Ii) test de propriétés mécaniques
En plus de la détection des défauts internes, le test de propriétés mécaniques telles que la résistance et la rigidité des pièces de forme spéciale est également une partie importante de l'inspection de la qualité. Dongli New Materials est équipé d'équipements de test des propriétés mécaniques avancées, qui peuvent simuler diverses conditions de contrainte que les pièces de forme spéciale peuvent rencontrer pendant l'utilisation réelle, et effectuer des tests de propriétés mécaniques telles que l'étirement, la flexion et la compression sur des pièces de forme spéciale. Les données obtenues par le test sont comparées aux exigences de conception pour garantir que les propriétés mécaniques du produit répondent aux normes de conception. Seuls les produits qui ont été strictement testés et qui respectent les indicateurs de performance seront autorisés à entrer dans le prochain lien de production ou à être finalement livrés aux clients.